Вход на сайт

Зарегистрировавшись на сайте Вы сможете добавлять свои материалы






Самодельный вал для фуганка


AlfFisher. Моя работа: Самодельный вал для электрофуганка.

      
      Несколько лет назад я стал задумываться над постройкой малого фуганка, с шириной ножевого вала до 150 мм. 
Часто нужно сделать "мелочевку" - отфуговать кромку доски или строгнуть рейку, а использовать для этого большой фуганок с двигателем 4 кВт - не рационально.

А буквально вчера, один из моих подписчиков задал вопрос по фуганку, это и подтолкнуло меня написать данную статью.

   Фуганок начинается прежде всего с вала. Столы, станина и даже корпуса подшипников - могут быть не металлическими. Это очень хорошо показал в своем творчестве канадско-немецкий столяр - Маттиас Вендель.

   Итак - нужен вал. Его можно сделать под заказ или купить уже готовый, благо этого добра на нашем строительном рынке хватает. 

Просмотрел варианты валов, которые есть на рынке, цены, даже на готовый вал "как есть" - "мягко говоря - кусаются", не говоря уже про изделие "под заказ".

    Поэтому начал думать над собственным вариантом. Токарный и сверлильный станок в моей мастерской - есть. Нужно придумать, как обойтись без фрезерного, да и по возможности использовать доступные материалы. 

Сначала думал делать насадной корпус ножей из дюралюминия и стальной вал.

 Но в процессе размышлений пришла другая идея - сделать корпус ножей из квадратной трубы 50 х 50 х 3.

Весь вал Рис.1 состоит из 4 основных деталей - собственно вала, 2х заглушек и квадратной трубы.

Рис. 1 Вал из трубы.

    Поскольку толщина стенки трубы - 3 мм - мала для нарезания резьбы, дополнительно в трубе на сварку (точки) закреплены 2 пластины-усилителя толщиной 4 - 5 мм и шириной 20 мм.   

Дополнительно между отверстиями зажимных болтов можно сделать 2 - 3 "электрозаклепки" (просверлив и раззенковав отверстия Ф 6- 7 мм в трубе, установить на свое место пластину-усилитель и "залить" электрозаклепки

 - сваркой.

Пластины-усилители не доходят до краев трубы на 3 - 4 мм (толщину заглушек).

Далее размечаются и сверлятся отверстия, и нарезается резьба М8 


Рис. 2  Пластина - усилитель.

    После того, как вварены пластины-усилители и сделана резьба под зажимные болты, можно переходить к торцевым заглушкам. 

Для этого нужно вырезать 2 заготовки из 3 - 4 мм стали и подогнать их по внутреннему размеру трубы так, чтобы они вставлялись в средину с небольшим усилием. 

Думаю не нужно объяснять, что края трубы должны быть строго перпендикулярны ее оси, а заглушки нужно вставлять, контролируя их положение по измерительному угольнику, вваривать "на точки", вносить, если нужно, коррективы и обваривать сплошным швом (в шахматном порядке - с противоположных сторон трубы).

В идеале после сварки следует "нормализовать" трубу, чтобы снять напряжения в местах, где расположены сварочные швы, проведя термообработку всего изделия. 

После вваривания заглушек нужно зачистить швы, проверить плоскости на отсутствие сварочных "поводок" (короблений) - и далее можно переходить к разметке и сверлению отверстий под вал.

Разметку желательно проводить на разметочной плите, используя разметочный рейсмус. В крайнем случае можно использовать разметочный штанген-циркуль.

Разметку центра отверстия нужно производить последовательно, от каждой из четырех сторон, для того чтобы погрешность была минимальной.

В идеале - конечно расточить отверстие на фрезерном станке или на токарном, используя 4х кулачковый патрон. 

Но можно обойтись и просто сверлильным.

В заглушках нужно просверлить отверстия диаметром 24 мм. 

Рис. 3  Заглушка трубы с отверстием под вал.
Далее нужно выточить вал Рис. 4. 
Свой фуганок я рассчитывал под 204 подшипник, имеющий внутренний диаметр 20 и наружный 47 мм.
Материалом для вала может служить Ст.3 так как вся конструкция небольшая и нагрузки на вал будут не велики.

Заготовку следует зацентровать и выточить "в размер" только в центральной части (которая будет входить в отверстия заглушек).

Шейки подшипников (Ф 20) следует выточить с припуском 0,5-0,7 мм под последующую обработку.


Рис. 4  Размеры вала.
     Далее на вал одевается труба с заглушками, центрируется относительно краев и приваривается к валу на "точки", чтобы уменьшить деформации.

Желательно использовать "Аргоновую сварку", но можно обойтись и обычным "Полуавтоматом" или "Инвертором".

После сварки вся конструкция ставится на токарный станок "в центра" и протачиваются шейки подшипников и посадка под шкив.

Далее нужно сделать прижимы с подкладками, равными по толщине ножам + 0,2 мм.

Прижимы и подкладки следует сделать одинаковыми, проверяя их по весу. 

Подкладки следует соединить с прижимом на несколько штифтов или заклепок.

Рис. 5  Прижим и нож.

    Вал желательно отбалансировать. Для этого потребуется две ровных линейки, уровень и пара реек. Линейки крепятся к рейкам термоклеем и устанавливаются по уровню Рис. 6. 

На линейки устанавливается вал. Если он имеет дисбаланс то начнет перекатываться по линейкам, пока более тяжелая сторона не окажется внизу.

Далее с тяжелой стороны снимается металл (путем высверливания), до тех пор, пока вал не перестанет перекатываться по линейкам.

Рис. 6  Балансировка на линейках.

Я не даю размеры корпусов подшипников и шкива, так как каждый будет рассчитывать под свои возможности. 

Поскольку станок на базе такого вала не может похвастаться выдающимися характеристиками, например толщина стружки вряд ли может превышать 1,5 - 2 мм.

Поэтому можно ограничиться небольшим двигателем мощностью 1- 1,5 кВт и ремнем сечения 0 (Z). Диаметр шкива желательно делать не менее 63 мм, а лучше 75.

Вот собственно и вся суть моей идеи.

Кому понравилось - ставьте "лайки" :)  Пишите комментарии и делитесь с друзьями.

Самодельный Фуганок - HomemadeTools.net



ОПИСАНИЕ:

Самодельный фуганок, созданный путем установки электрического ручного строгального станка лицевой стороной вверх на верстак. Построен из бруса и фанеры.

Новые сообщения на форуме

  1. Женщина идет по велосипедистам - GIF от drivermark on 2020-09-02 22:44:57
  2. Ремонт паука тормозов полуприцепа от greenie 2020-09-02 22:32:59
  3. Выдувные пластиковые кувшины - GIF от Altair on 2020-09-02 21:51:02
  4. Винтажные фотографии рабочей бригады от Пола Джонса на 2020-09-02 20:49:38
  5. Залп 16 века - фото Altair 02.09.2020 20:27:01
  6. Танк-одиночка времен Первой мировой войны - фото триггера 2020-09-02 20:12:44
  7. Сварщик шипов - GIF от Drew1966 on 2020-09-02 19:34:27
  8. Коронавирус и самодельные инструменты от Drew1966 на 2020-09-02 19:31:04
  9. Мини-буксир ВМС США - фото Altair 2020-09-02 19:13:01
  10. "ПРОВЕРЬТЕ ЭТУ КЛАССНУЮ ИДЕЮ", автор: orioncons36, 2020-09-02 18:58:50

Родственные самодельные инструменты:

.

Самодельный фуганок / строгальный станок Lucian

Когда Люциан прислал мне свои фотографии шпиндельный шлифовальный станок, я заметил, что это на то, что выглядело как самодельный фуганок. Я спросил об этом.
Lucian ответил:

Что вы заметили на фотографиях шпиндельной шлифовальной машины было то, что он стоял на Машина 2-в-1 с большой производительностью:

Фуганок над столом, рабочая ширина до 500 мм

Толщина машины, рабочая ширина до 400 мм, что ниже фуговальный стол и которые работают в обратном направлении движения вперед материал.

Это машина, которую я сконструировал более 10 лет назад (вероятно, в 2002). Некоторые компоненты сделали друзья, а все другие операции (сварка, сверление, изготовление различных металлов и т. д.) и вся сборка была сделана мной. Некоторые технические данные:
1. Фуговальный двигатель: 230 В, 2,2 кВт, 3000 об / мин.

2. Двигатель с продвижением по толщине: 230 В, 1,5 кВт, 1500 об / мин.

3. Регулировка толщины строгального станка (под таблицей) осуществляется регулировка высоты стола.Есть 4 винта с квадратной резьбой закреплен под рельсами машины, снабжен 4-мя гайками звездочки. В Таблица регулировки основана на этих винтовых гайках, на которых закреплена цепь Галла. перешел. Поворачивая только одну гайку, цепь определяет поворот остальные 3, поэтому все 4 гайки вращаются одновременно, вызывая подъем или опуская стол, приближая или удаляя его от вала с 3 ножа, в зависимости от толщины строгаемого материала.

4. Механизм подачи - это зубчатый ролик на входе и гладкий рулон на выходе (после режущей головки).Синхронный вращение этих двух валков также осуществляется с помощью цепи, приводимой в движение двигатель мощностью 1,5 кВт через червячную передачу (точно не помню, какое передаточное число имеет, прошло так много лет с тех пор, как я ее проектировал, но я думаю, что это 1:40). В электродвигатель и червячный редуктор имеют двухпозиционный Шкивы клинового ремня разного диаметра, поэтому я могу получить четыре разных скорости подачи для оптимальной адаптации к различным твердость древесины, подлежащей строганию.


Станок работает очень хорошо.Готовность составляет около 95%. Единственный ему нужна система всасывания стружки и пыли, которая, к сожалению, это распространяется по всей моей мастерской.

Люциан

Шесть месяцев спустя Люциан прислал мне Когда Люциан прислал мне свои фотографии его система сбора пыли для фуганка / строгального станка:

Хочу поделиться с вами как я решил проблему пыли от моего самодельного фуганка и строгального станка - пыль, которая разносится на протяжении всего семинара, что представляло серьезную угрозу для здоровья мои легкие.

Мои самодельные конструкции фуганка и строгальный станок определили изготовление двух совершенно разных пылеуловителей, одного для фуганка и еще один для строгального станка.

Сделать коллектор для режима работы строгального станка было несложно, это было в основном поверхность, которая делает переход от прямоугольника к кругу с смещение и угол (использованный материал - оцинкованный лист толщиной 0,3 мм) и цилиндрический соединитель (оцинкованный лист 0,7 мм) для соединения выпускной шланг. Сборка производилась электрической пайкой мощностью 500 Вт. железо припоем Sn-Pb.

Сложнее было изготовить коллектор для фуганка. Так как небольшой высоты (130 мм - максимальная доступная толщина), у меня сделать этот коллектор из двух частей, иначе монтаж между двумя подающими роликами было бы невозможно. В основном, после того, как вставили меньшую деталь между роликами и подняв его, большая часть (сделанная из три части: прямоугольный воздуховод, переход от прямоугольника к окружности и цилиндр) расположен чуть ниже меньшей детали и поднимает стол ламинированный, верхняя часть проникает внутрь нижней на 20 мм, становясь единым целым.Используемые материалы те же, 0,7 мм и 0,3 мм. оцинкованный лист и припой Sn-Pb.

После тестирования небольшое количество пыли и стружки попадает в стол меламиновый, когда станок работает как строгальный, но в режиме фуганка пылеудаление полное!

Привет из Румынии!

Другие машины от Luican:

Подробнее о рубанках:

Вернемся на мой сайт Woodworking .

.

Самодельный фуган Стивена Сурбера

Стив Сурбер пишет:
Маттиас,

Я делаю шкафы и встроенные развлекательные системы в Aurora Colorado.

Я недавно приобрел ваш тарифный план на 12-дюймовый фуганок, и я закончил проект. Я должен поблагодарить вас и сказать, что это были лучшие 16 долларов, которые я когда-либо потрачено. Я прикрепил картинку. Я следовал плану, за исключением некоторых изменились материалы, я сделал кровать длиннее (всего 60 дюймов), и я установил 4-дюймовый порт для сбора пыли под регулировкой ограждения.У меня есть дельта-строгальный станок, который я собирался продать, но решил повернуть в фуганок, когда я увидел ваш сайт.

Я использовал ДСП для столов подачи и отвода (от моего старого развлекательный центр) и я ламинировал их. У меня был Formica осталась после моей работы в коммерческом шкафу в прошлом году. Если это изнашивается заменяю сталью. Я также обрезал уродливые кромки ДСП.

Я потратил около часа на настройку таблиц подачи и отвода.я соединил мою первую доску, 32-дюймовую деталь 2х4 с небольшим изгибом. В за три прохода это было мертво! Я положил его на свою гранитную столешницу пилы и не мог попасть под него лист бумаги по всей длине!

Общее время строительства составило 20 часов. Общая стоимость составила 50 долларов США, в основном фурнитура и более длинный приводной ремень. Я использовал вещи, которые лежали вокруг магазин. Я даже использовал краску, оставшуюся от другой работы.

Борта я сделал из двух кусков березовой фанеры, ламинированной вместе сплошное дно, тоже из фанеры.

Стол имеет только верхнюю часть. Влажность в Колорадо довольно высокая много несуществующего. Летом может быть 10%, так что я не беспокоюсь о сезонные изменения. Я буду следить за этим, но не думаю, что это будет проблема.

Смонтировал мотор немного иначе. Я вырезал 5-дюймовое отверстие, а затем квадрат от дна, чтобы я мог использовать защелку дверного засова, чтобы закрепить перед монтажным валом. Он очень плотно держит вал.

Спина монтажный вал удерживается двумя деревянными блоками.Первый имеет сквозное отверстие для вала и крепится к задней части двигателя чтобы предохранить его от перемещения назад и вперед на валу. Второй имеет остановлено отверстие, чтобы вал не двигался назад. Затянуть приводной ремень я сделал деревянный клин и положил его под входную сторону мотора, пока ремень не затянулся и закрепил его на дне двумя винты. Когда я первый раз запустил мотор, он довольно сильно закрутил плохо (с внезапного старта). Я закрепил его куском металлический ремешок сантехника и два винта.Задача решена.

Ваше представление о фишках, выходящих снизу ваш фуганок отличный, но мне он не подходит. Моя машина находится на тележку, поэтому я установил 4-дюймовый пылезащитный порт сзади.

Я должен был сделать отделение для микросхем больше, чтобы вместить пылесборник. Итог что он отлично работает.

Я использовал машину почти каждый день в течение последних шести недель или около того без проблем. Верх из ламината держится хорошо, если он развалится, Я куплю стальные пластины.Точность настолько хороша, насколько это возможно. если ты вдумайтесь, квартира плоская! Машину сделал полностью из металлолома Материал, который у меня был под рукой, около 50 долларов. Я продал старый Фуговально-фуговальный станок Delta 6 "за 100 долларов США. Я готов к этой сделке.

Еще раз спасибо за прекрасные планы и разработку. Легко использовать и выгодно.

Стив Сурбер

PS: Ищите меня на странице 124 из Лучшие мастерские Америки по дому 2013 (журнал Wood). Мои пятнадцать секунд славы.

Матиас добавляет:

Интересно, что на обложке того же номера изображен Джон Кутыба, чей pantorouter и семинар я опубликовал в июне 2012 г. (за 9 месяцев до Журнал Wood)


См. Также:

Больше самодельных станков на моем деревообрабатывающем сайте

.

Домашний 13-дюймовый фуганок

Несколько лет назад я продал свой старый 6-дюймовый фуганок с намерением в какой-то момент заменить его 8-дюймовым Grizzly.

Когда я увидел самодельный фуганок Матиаса Вандела, я был очень заинтригован. Идея создания машины, которая обычно стоит более 2500 долларов, была очень привлекательной. Я не хотел создавать машину, которая меня не устраивала, а машина Матиаса была не совсем тем, что я искал.

Однажды, просматривая форум по деревообработке Sawmill Creek, я наткнулся на участника, который продавал 13-дюймовую фрезерную головку Shelix от портативного строгального станка Delta 22-580. За 200 долларов я не мог отказаться от нее. Эта покупка была толчком Мне нужно было продвигать этот проект.

Я купил планы у Матиаса и изучил их, чтобы увидеть, как все складывается вместе. Было несколько вещей, которые я хотел изменить, чтобы дать мне машину, которой я был бы счастлив долгое время.Несколько изменений, которые я хотел внести:

Более длинные столы. Первоначальный дизайн был около 48 дюймов в длину, что было примерно таким же, как у моего старого 6-дюймового Jet. Чтобы воспользоваться преимуществами ширины 13 дюймов, я хотел увеличить длину столов. Я думал о 36-дюймовом подающем и 48-дюймовом выходном столе, но в конце концов решил, что оба стола имеют длину 36 дюймов, так как я просто не есть место для фуганка длиной 7 футов.

Закрытая основа с пылеуловителем. Изначально планировалась открытая база с роликами.Я хотел добавить встроенный пылеуловитель и устойчивое основание для размещения большего двигателя, который я планировал использовать.

Двигатель асинхронный. Я определенно не хотел слышать кричащий универсальный двигатель, поэтому выбрал двигатель 2HP, TEFC, 3450 об / мин от Ebay за 200 долларов.

Сильнее и тяжелее. Я хотел улучшить большинство частей машины для увеличения прочности и долговечности. В первую очередь это были подшипниковые опоры для режущей головки. В то время как в первоначальных планах для крепления подшипников режущей головки использовалась фанера, я хотел использовать алюминий.

С этими целями я перепроектировал почти каждую часть машины, используя Autodesk Fusion 360. Ниже представлен рендеринг того, что я придумал. Некоторые незначительные изменения были внесены во время изготовления, но он был построен очень близко к модели Fusion 360.

Рама

Мне нужна была прочная рама для поддержки больших столов. Вместо того, чтобы использовать строительную древесину или ламинированную фанеру, я купил два LVL размером 1-3 / 4 "x 7-1 / 4".Я никогда раньше не использовал LVL и был удивлен, насколько они «грубые». Но я пропустил их через строгальный станок, чтобы очистить их, и они хорошо очистились. Но LVL очень сложно подготовить для качественной отделки. Если бы я сделал это снова, я бы сделал каркас из ламинированной фанеры балтийской березы, вероятно, в 3 слоя по 5/8 или 16 мм.

Рама очень простая, состоит из двух боковых частей, с поперечинами на каждом конце, чтобы связать стороны вместе.Концы были обработаны шпунтом, чтобы принять поперечины, которые затем были приклеены и привинчены. Все отверстия под винты были заполнены эпоксидным наполнителем-микрошариками.

Чтобы обрезать углы в нижней части рамы, я сначала сделал их черновой резкой на ленточной пиле, а затем зачистил их фрезерным фрезером и линейкой.

Я использовал салазки на своей настольной пиле, чтобы вырезать выемки на выходной стороне для винтов регулировки высоты стола.

Более подробную информацию о кадре можно увидеть на некоторых других фотографиях, которые будут показаны позже.

Подшипниковые опоры

Это были первые детали для этой машины. Я считаю, что опоры подшипников - слабое место в конструкции Матиаса. Я не хотел рисковать, чтобы они вышли из строя или изнашивались и нуждались в замене в будущем. Я также не чувствовал себя комфортно, просто вкручивая их в раму, и хотел иметь метод, позволяющий снимать опорные блоки. Я остановился на алюминиевых опорных блоках, которые будут крепиться болтами к стальным пластинам, которые привинчиваются и приклеиваются к бокам рамы.Вот подробный вид из Fusion 360:

Я заказал на ebay два блока, толщиной 1 дюйм и 3 дюйма x 5 дюймов. Я просверлил два отверстия, чтобы можно было прикрутить их к столу моего фрезерного станка с ЧПУ, и обработал их квадратной формы. Я также нашел центральное отверстие для подшипника. Скачать подшипниковый блок pdf.

На сверлильном станке с помощью упора просверлил четыре монтажных отверстия. Затем разрежьте скошенные углы на настольной пиле салазками и вернитесь к ЧПУ, чтобы растачать два внешних монтажных отверстия.Примерно час влажной шлифовки, чтобы придать им «законченный вид», и я получил следующее:

Установите на место, чтобы получить представление о том, где они окажутся в кадре.

Для монтажных пластин я купил у McMaster-Carr стальной стержень 1/2 "x 1-1 / 2" и разрезал его на два отрезка по 6 дюймов. Просверлил и нарезал резьбой для четырех крепежных болтов 1 / 4-20, затем просверлил и утопил шесть отверстий, чтобы прикрепить их к раме.Я использовал винты 1 / 4-20 x 3 дюйма и приклеил монтажные пластины (и винты) к направляющим эпоксидной смолой. Я использовал смазанные маслом винты, чтобы не допустить попадание эпоксидной смолы в резьбовые отверстия во время ее отверждения.

Когда смола застыла, я установил режущую головку в опорные блоки и прикрутил их к рельсам рамы. Это определяло ширину рамы и позволяло мне обрезать концы по длине. Также обратите внимание на угловой прорезь, в которую вставлена ​​отражающая пластина из балтийской березы, на которую будет устанавливаться колпак для сбора пыли.

Перед сборкой рамы я использовал ЧПУ, чтобы проложить карман, который позже будет принимать опоры подшипников для винта подъема стола подачи.

Затем я собрал раму и перевернул ее, чтобы установить нижние направляющие рамы, которые сделаны из балтийской березы 3/4 дюйма. Задняя направляющая (слева) наклонена и установлена ​​заподлицо с отражающей пластиной. Центральная направляющая имеет угловой паз для размещения пылезащитного кожуха, который скользит на место и упирается в паз.Позже капот будет установлен с силиконом и небольшими клиновыми блоками с каждой стороны, чтобы закрыть зазоры и не дать ему упасть.

База

Основание станка изготовлено из МДФ 3/4 ". Передняя и задняя панели были вырезаны на ЧПУ, а также вырез для шланга для пыли. Поскольку МДФ плохо удерживает винты и имеет тенденцию к расколу, Я прорезал переднюю и заднюю панели, чтобы они соответствовали сторонам, склеил и скрепил 4 части вместе.Позже я приклеил несколько угловых блоков, чтобы укрепить четыре угла.

Я сделал свои собственные нескользящие регулируемые ножки из хоккейных шайб и болтов. Они прикреплялись к опорным плитам из балтийской березы, а опорные кронштейны из балтийской березы помогали надежно прикрепить их к МДФ. Я использовал настольную пилу и жертвенный забор, чтобы снять фаски со всех частей балтийской березы.

Проверка посадки.

База в сборе. Я использую немного лома LVL для верхних рельсов. Позже они получат t-образные гайки для крепления рамы к основанию.

Вид рамы, прикрепленной к основанию

Крепление двигателя

Я сконструировал простую опору для мотора из балтийской березы, где вес мотора обеспечивал натяжение ремня.Двигатель крепится к пластине толщиной 1-1 / 2 дюйма с помощью болтов с квадратным подголовком, и эта пластина скользит вдоль другой пластины толщиной 1-1 / 2 дюйма с ключом, чтобы удерживать их на одном уровне. Еще два болта с квадратным подголовком позволяют заблокировать двигатель на месте. Ослабление двух гаек позволяет двигателю скользить вверх и вниз. Четыре треугольных скобы помогают удерживать двигатель на месте. Сборка приклеивается к передней панели МДФ с помощью примерно 12 винтов.

Первоначальный шкив на режущей головке представлял собой ремень с поликлиновым V-образным профилем с 6 канавками.Двигатель вращался со скоростью 20 000 об / мин, а режущая головка - со скоростью 10 000 об / мин. Поскольку новый двигатель имеет скорость 3450 об / мин, мне нужно было найти довольно большой шкив для увеличения скорости режущей головки. Проблема в том, что они могут быть очень дорогими, более 100 долларов. Я спросил другого строителя фуговальных станков, medicman007 на YouTube, что он использует, и выяснил, что шкив рулевого управления с усилителем подойдет для двигателя, а шкив генератора - для режущей головки. Я выбрал Dorman 300-008, диаметр которого составлял около 5-1 / 2 дюйма, а на Amazon он стоил около 17 долларов.В качестве режущей головки я использовал 55-миллиметровый шкив генератора от EBay примерно за 12 долларов.

В обоих случаях требуется вручную запилить в них паз для шпоночного паза. Это дало мне соотношение примерно 2,5x, что должно дать скорость фрезерной головки ~ 8700 об / мин.

Чтобы прикрепить шкив к двигателю, я использовал пару хомутов вала: одно за шкивом, а другое спереди. Отверстие шкива было немного больше вала, поэтому я использовал небольшой лист бумаги в качестве прокладки, что сделало его очень плотным.

Автомобильные шкивы имеют профиль "K", который намного больше стандартного профиля "J".Здесь вы можете увидеть разницу в размерах.

Ступица на новом шкиве была намного меньше, поэтому мне потребовалось использовать несколько алюминиевых шайб 1/8 дюйма, чтобы установить шкив в правильном месте на режущей головке. Я разрезал исходную шпонку пополам, и все же пришлось подпилить шпоночную канавку. прорезь в одной из шайб.

Вот снимок двигателя, установленного в основании, и еще один снимок с ремнем, свободно установленным, чтобы проверить, подходит ли он. Это второй ремень, который я купил, так как я неправильно заказал ремень, который был примерно в два раза длиннее, чем мне было нужно изначально.Ремни стоят около 5 долларов на Amazon. Ремень - это Goodyear Gatorback, номер 4060500.

Таблицы

Самым большим беспокойством, которое у меня было при изготовлении фуганка, были столы. Фуганок с не плоскими столами - не очень хороший фуганок. Я был обеспокоен тем, что метод «плавающей стали», который использовал Матиас, не будет оставаться плоским со временем, и я также не был уверен, что смогу получить сталь, которая действительно будет плоской, когда я ее получу.Мой план заключался в том, чтобы прочно приклеить сталь к верхней и нижней части столов, сделав их торсионными коробчатыми конструкциями с твердыми сердечниками. Ядра столов состоят из трех слоев фанеры из балтийской березы толщиной 1/2 дюйма (12 мм), соединенных эпоксидной смолой в моем вакуумном рамном прессе. Мой рамный прессовый стол представляет собой торсионную коробку, плоско обработанную на станке с ЧПУ. К сожалению, балтийская береза У меня они были не очень плоскими, и после извлечения их из пресса на столах была небольшая деформация. Я использовал свой ЧПУ, чтобы выровнять их, сняв примерно 1/32 дюйма с каждой стороны.

После плоской обработки я снял фаски с внешних углов, сделал надрезы, чтобы они подходили к опорам подшипников, и скосил дно, чтобы они подошли к режущей головке.

Я искал источники стали в течение нескольких месяцев до этого момента и не нашел то, что хотел, по разумной цене. Просматривая однажды Ebay, я нашел идеальные вещи.Нержавеющая сталь калибра 14, 30 долларов за 30 x 36 дюймов. Приятно было то, что продавец нарезал их по размеру бесплатно! Итак, я купил два и разрезал их на части размером 13-1 / 2 "x36", и получил свои четыре части примерно за 90 долларов. Они тоже были идеально вырезаны. Плоскостность нижней стороны не была критичной, поэтому я просверлил и зенковал листы, заклеил их эпоксидной смолой и прикрутил к основанию столов. На следующий день я был удивлен, насколько они не плоские. Низкие точки вокруг винтов и выступы между винтами, в которых застряла эпоксидная смола.Я знал, что мне понадобится другой метод для топов. Сначала я все просверлил и зенковал. Чтобы они не двигались, я вставил по два винта в каждую пластину, по центру на каждом конце. Я прикрутил их вручную, ровно настолько, чтобы удерживать их на месте. Я проверил плоскостность линейкой, чтобы убедиться, что они не слишком тугие. Затем я зажал их вместе лицом к лицу, поместив между ними немного пластика, чтобы они не слипались. Как только эпоксидная смола затвердела, я зачистил отверстия и закрепил оставшиеся винты эпоксидной смолой.

После того, как я вытащил их из зажимов, я установил столы на место с помощью нескольких распорных блоков, чтобы посмотреть, все ли будет в порядке.

Разгрузочные столы крепятся с помощью шпилек с резьбой, которые вставляются в стол. Я использовал стержень с резьбой 5/16. Двойные гайки предназначены для забивания с помощью ударного шуруповерта. Нижняя гайка заделана эпоксидной смолой в расточке. В первоначальной конструкции использовалось 4 монтажных шпильки, но с моими более длинными столами я использовал шесть.Это позволяет мне отрегулировать любой изгиб или скручивание разгрузочных столов.

Резьбовые стержни поддерживаются балтийскими березовыми рельсами 3/4 дюйма и крепятся к ним. Я не люблю затягивать гайки и другие крепежные детали к дереву, так как они обычно раздавливают дерево и со временем ослабляются. Чтобы этого не произошло, я выровнял отверстия в рельсах алюминиевой трубкой, что позволило мне затянуть гайки с обеих сторон рельсов без их раздавливания.

Перед тем, как просверлить отверстия в столах, я прикрепил направляющие к основанию стола двусторонним скотчем с проставками между ними. Отверстия были просверлены в направляющих и в столах одновременно, чтобы все было выровнено.

После добавления алюминиевых трубок я использовал те же распорки, чтобы просверлить монтажные отверстия рельсов в раме. Направляющие снимаются и крепятся теми же винтами 1 / 4-20 длиной 3 дюйма, которые я использовал для крепления опор подшипникового блока.Это крепежные винты, вбитые в незакрытые отверстия 3/16 дюйма в раме.

Стол подачи смонтирован с помощью винтового параллелограмма, аналогичного оригинальной конструкции Матиаса. Усовершенствования включают дополнительные параллелограммные звенья (6 против 4), больший диаметр 1/2 дюйма, стальные стержни и подъемный винт 1 / 2-8 трапеции, установленный на шарикоподшипниках для плавного движения. Для более высокого шага трапецеидального винта требуется около 40 % меньше поворотов для подъема и опускания стола.

Я вырезал звенья параллелограмма из балтийской березы 3/4 дюйма на ЧПУ. Я вырезал еще одно, чтобы использовать его в качестве шаблона, и просверлил отверстия 1/8 дюйма, чтобы найти отверстия. Чтобы добиться плотной посадки, я заточил старую коронку 1/2 дюйма, которая у меня была, вставив ее в аккумуляторную дрель и повернув ее против моей ленточной шлифовальной машины размером 6 дюймов x 48 дюймов. Шаблон был прикручен к каждому звену, а три отверстия были просверлены на сверлильном станке, что дало мне 6 идентичных звеньев. Отверстия под винты из шаблона были заполнены перед покраской.

Рельсы, поддерживающие звено, были склеены из двух слоев балтийской березы 3/4 дюйма. Если бы у меня в то время был рабочий фуганок, я бы, вероятно, сделал их из твердого клена. Я просверлил первый слой с забором на сверлильный станок и использовал его в качестве шаблона для других, поскольку отверстия во всех 4 должны быть одинаковыми. Нижние направляющие были привинчены к раме с каждой стороны стержней, поэтому они не могли сгибаться и подниматься при все.Вот изображение тестовой посадки. (Обратите внимание, что ссылка установлена ​​в обратном направлении на этом рисунке, а также во многих других. У меня периодически возникала проблема сборки параллельной муфты с обратными ссылками.)

Живопись.

В это время в процессе сборки я начал рисовать. Когда вы смотрите на любой проект, сделанный своими руками, часто отделка - это то, что отличает хорошие проекты от исключительных. Отделка хорошего качества требует много времени, а качество окрашенной древесины зависит от подготовки древесины перед покраской.

Хотя я хотел получить результат лучше среднего, я не хотел тратить слишком много времени, так как это, в конце концов, инструмент, который, вероятно, со временем сломается. Я решил использовать краску Hammered Rustoleum, так как она имеет тенденцию скрывать мелкие дефекты и очень долговечна после полного высыхания. Я использовал аэрозольные баллончики для всего этого проекта, что вызвало еще одну незначительную проблему. Забитую краску нужно наносить густо и ровно, чтобы получить красивый, даже «забитый» вид. Хотя это довольно легко сделать с мелкими деталями, это сложно сделать на больших площадях, таких как основание фуганка.В основном потому, что сложно нанести толстый слой на большую площадь, чтобы он не капал, и наносить последовательные проходы до того, как предыдущие начнут сохнуть, что оставляет перекрывающиеся линии. Один из способов избежать этого - обрызгать очень сильно и обработать валиком.

Но я столкнулся с небольшой проблемой.

Несколько лет назад я купил ящик (6 банок) с этой краской и начал проект с 5-1 / 2 банок. Когда я красил раму, казалось, что мне может понадобиться еще одна или две банки.Когда я зашел в Интернет, чтобы заказать еще, я обнаружил, что цвет Deep Blue больше не доступен.

Я думал о том, чтобы покрасить основу в белый или серебряный цвет, но подумал, что если бы я использовал другой цвет в качестве грунтовки / основы, у меня было бы достаточно синего для отделки, что я и сделал. Hammered Silver легко найти на месте, поэтому я использовал его в качестве базового покрытия.

Paint Prep.

Любой, кто занимается окрашенной фанерой или МДФ, знает, что это может быть сложно, особенно когда дело касается краев.У всех есть свои методы заполнения и / или герметизации краев перед покраской, но мне больше всего нравится мой.

Я просто замешиваю эпоксидную смолу и наносю кистью на все края. Для МДФ я также заделываю поверхности эпоксидной смолой. Я использую эпоксидную смолу производства US Composites, и она очень недорогая в том, что касается эпоксидной смолы. Я использую тонкую эпоксидную смолу 635 и обычно использую средний отвердитель. У меня всегда под рукой есть полгаллона. Смешанный с различными наполнителями, он может использоваться для самых разных целей. Я использую его как наполнитель, герметик, для приклеивания металлических деталей к дереву и как клей.

Все детали из балтийской березы на этой машине были покрыты эпоксидной смолой по краям и в основном покрыты двумя двойными слоями краски. Первые 2 слоя наносятся вместе, с интервалом примерно 20 минут, затем дают высохнуть в течение ночи. На следующий день их слегка шлифуют, а затем наносят слой от легкого до среднего. Еще через 20 минут нанесите последний толстый слой.

Это действительно довольно простой процесс, который дает очень хорошие результаты.

Вернуться к сборке.

Хотя я не совсем уверен, нужны ли они, я добавил проставки между стальными стержнями. Балтийская береза ​​3/4 дюйма с фрезерованными краями для размещения стержней. Я использовал корончатую коронку 1/2 дюйма в столе для фрезерования.

Вот детали до сборки и после начала их сборки. Стальные стержни были оставлены задолго до окончательной сборки, так как я использовал аккумуляторную дрель для их установки. Они очень плотно прилегают, и их практически невозможно установить, если они не вращаются.

Две нижние направляющие соединяют звенья и поддерживают нижнюю пластину, к которой крепятся винт и гайка. Как и проставки, нижняя пластина вставляется между стержнями.

Я использовал нейлоновую шайбу между всеми движущимися частями, в основном, чтобы краска не стиралась со временем. Вот звенья и нижние направляющие в сборе и готовы к установке. (Примечание: на этом рисунке ссылки перевернуты.)

С прикрепленными монтажными рельсами сборка готова к установке в раму.(После того, как его разобрали и ссылки перевернулись)

Что касается винта для подъема стола, я позаимствовал некоторые идеи из моего фрезерного станка с ЧПУ.

Винт высотой 1 / 2-8, с самодельной гайкой из делрина. Это дает вам плотно прилегающую гайку без люфта. К тому же делрин скользкий, поэтому смазки не требуется.

Винт установлен в двух подшипниках скольжения, что потребовало поворота конца на 8 мм. У меня нет токарного станка по металлу, но есть решение для дома.У меня есть коробка с подшипниками 1/2 дюйма на каждом конце для поддержки винта. Я прижимаю коробку к столу, протягиваю винт через него и вставляю винт в сверло 1/2 дюйма. При вращении винта я использую угловую шлифовальную машину для черновой обработки формы и напильник для ее окончательной обработки. Чтобы поддерживать винт, я сделал опорный блок из двух слоев фенольной пластины 1/2 дюйма. Я использовал отверстие диаметром 22 мм с твердосплавным наконечником. сверло, чтобы просверлить гнезда подшипников, а затем соединить их эпоксидной смолой, используя болт 8 мм через подшипники в качестве зажима.

После застывания эпоксидной смолы я обрезал блок до окончательного размера.Я добавил фаску на фрезерный стол, просверлил и утопил монтажные отверстия. Я использовал t-образные гайки для крепления блока к раме.

Вместо того, чтобы делать свой собственный примитивный маховик, я купил его за 5 долларов в Китае на Ebay. У него было отверстие диаметром 12 мм, а теперь у меня был вал диаметром 8 мм, на который мне нужно было его установить.

Чтобы сделать переходник, я начал с отрезного участка от болта с квадратным подголовком 1/2 дюйма. Я зажал его на токарном станке по дереву и немного отпилил резьбу, пока маховик не подошел.Осталось еще много резьбы для гайки. Я использовал гайку из нержавеющей стали 1/2 дюйма. Затем я просверлил отверстие 5/16 в конце болта 1/2 дюйма. Затем я вставил резьбовой стержень в опорный блок и покрыл адаптер эпоксидной смолой на внешнем конце. Я использовал ленту в качестве зажима, чтобы удерживать все вместе во время отверждения. Это постоянная установка, но при необходимости ее можно снять с помощью горелки. Эпоксидная смола разрушается при температуре около 250 °.

Чтобы сделать гайку, я отрезал кусок делрина диаметром 1-3 / 4 дюйма и просверлил отверстие 3/8 дюйма в сверлильном станке.Я сделал метчик из отрезанного куска стержня трапеции. Я вставил его в дрель и протянул конец против моей 12-дюймовой дисковой шлифовальной машинки, затем нарезал канавку угловой шлифовальной машиной.

Я вставил метчик в сверлильный станок и повернул его вручную. Это была очень тяжелая работа и заняла около 30 минут.

Затем я прижал гайку к своему столу с ЧПУ и проделал две углубленные и просверлил для монтажных отверстий.

Я приклеил монтажный блок из двух слоев балтийской березы, и ЧПУ фрезеровал изогнутую выемку под гайку.Две t-гайки на задней стороне блока принимают винты крепления гайки. Вот фото установленного параллелограмма. Каждая из верхних направляющих имеет шесть тройников-гаек в нижней части, что позволяет прикручивать подающий стол с верхней стороны болтами.

Защита ремня.

Рама ограждения ремня состоит из двух слоев МДФ 3/4 "с лицевой стороной из МДФ 1/4". Все детали были вырезаны на станке с ЧПУ с просверленными монтажными отверстиями для совмещения с отверстиями под Т-образную гайку, которые были сделаны, когда передняя базовая панель находилась на ЧПУ.Перед покраской все поверхности были заделаны эпоксидной смолой.

Сборка.

Когда все было покрашено, можно было приступить к окончательной сборке. Пылесборник удерживается несколькими каплями силикона и очень плотно прилегает, поскольку я построил вокруг него рельсы рамы. Поскольку он уже, чем рама, есть два небольших блока, по одному с каждой стороны, чтобы закрыть зазоры и зафиксировать желоб на месте.Установив желоб, я смог прикрепить раму к основанию.

Взял с амазона выключатель 220В. С двигателем мощностью 2 л.с., работающим от 220 В, эта штука сразу же набирает полную скорость.

Вот вид режущей головки с видом на желоб для пыли внизу. Эта конфигурация работает очень хорошо. Вид сзади машины с дверцей доступа к двигателю.Шланг для пыли также прикреплен за дверцей доступа. Я держу 10-футовый шланг, постоянно прикрепленным к машине, и могу подкатить к нему пылесборник.

Когда рама была на месте, я добавил монтажные рельсы для разгрузочного стола, а затем установил разгрузочный стол на место.

Последнее, что оставалось сделать, это прикрутить подающий стол болтами. Мне пришлось установить регулировочные прокладки, чтобы он стал ровным и параллельным режущей головке.Затем я установил высоту подающего стола вместе с фрезерной головкой и отрегулировал выходной стол в соответствии с ним. Вот изображение первых двух досок, через которые я пробежал, показывая соединенные грани и соединенные края вместе. Я не тратил много времени на настройку таблиц, но первые результаты очень впечатляют. Мне, вероятно, нужно будет внести некоторые незначительные изменения после того, как он немного постоит, и я получу несколько более длинных досок, чтобы проверить столы после того, как я построю забор.

Вот видео первых распилов на полностью собранной машине.

.

Смотрите также