Вход на сайт

Зарегистрировавшись на сайте Вы сможете добавлять свои материалы






Самодельный дорн для нарезки ствола


Урок 3. Способ изготовления нарезов

За три года работы нам приходилось слышать множество умных и не очень вопросов, относительно оружейного дела. И вот наконец мы сделали для вас конспект из наиболее наболевших тем и популярных ошибок. Надеемся, вам будет полезно. Ждем ваши отзывы и пожелания  в комментариях.

Прорезание нарезов - последний и самый важный этап работы с внутренней поверхностью ствола. В настоящее время применяют четыре основных способа для нарезания канала ствола: 

Однопроходное нарезание
(строжка крючковым шпалером)

Самый долгий и дорогой способ, может занимать от 6 до 10 часов. Кроме того, требует очень высокого мастерства от ствольщика, ведь почти вся работа ручная.

Инструмент с резцом последовательно прорезает один нарез за другим. Используется в люксовом оружии и единичном производстве. Получается почти идеальная геометрия



___________________________________________________________________________________

Потягивание многолезвийной протяжки Схож с предыдущим способом, однако все нарезы прорезаются одновременно, при помощи специального станка-пресса. Применяется только для пистолетных стволов, так как инструмент должен обладать высокой жесткостью, что невозможно при прорезании длинной заготовки. Занимает всего несколько минут.

____________________________________________________________________________________

Ротационная ковка


Самый быстрый способ - на изготовление ствола уходит около 3-5 минут, однако оборудование крайне дорогое и доступно только для работы в промышленных объемах, например при выполнении оборонного заказа.

Диаметр ствола прорезается по нарезам (большего диаметра),  внутрь ствола вставляется оправка-дорн по диаметру ствола с полыми участками в местах будущих нарезов. Затем ствол отправляется под пресс, который снаружи деформирует металл и продавливает его в полые участки. Таким образом нарез штампуется.

Огромным плюсом технологии является тот факт, что металл в процессе ковки уплотняется, что положительно влияет на ресурс


____________________________________________________________________________________

 Протягивание дорна (дорнение):


Диаметр ствола прорезается по полям (меньшего диаметра), затем в ствол вставляется дорн, который продавливает металл образуя нарезы. Дорнированные стволы вследствие уплотнения структуры металла прочнее и более живучи в эксплуатации, чем обработанные нарезанием. Но нарезанные стволы более чисты после обработки и дают лучшую кучность боя.

Сам процесс протягивания занимает около пяти минут, однако высокие температуры при работе (около 200 градусов) вынуждают снимать напряжение с металла - нормализовать и отпустить его, на что уходит еще около 50 часов.

Данный способ был выбран нашими мастерами, так как для короткоствольного оружия показатели выносливости приоритетнее, чем кучность боя, кроме того, после продавливания канал ствола проходит дополнительную полировку.

Расширительная оправка самодельного токарного станка

- HomemadeTools.net




ОПИСАНИЕ:

Станок самодельный раскладной из стальной заготовки.

Новейшие сообщения на форуме

  1. Винтажные фотографии рабочей бригады от Toolmaker51 на 2020-08-08 08:01:18
  2. Обновлено - Перевод фрезерного станка на ЧПУ от MeJasonT на 2020-08-08 06:24:42
  3. Прецизионные шлифовальные тиски для масштабных моделей от old_toolmaker на 2020-08-08 06:14:56
  4. 1920 Caproni Ca.Бомбардировщик 90 - фото Altair 08.08.2020 06:07:01
  5. Сделайте складной стол из обрезков и дерева дома, автор fawabros on 2020-08-08 05:46:53
  6. Преобразование фрезерного станка Elliot с ЧПУ от MeJasonT на 2020-08-08 04:13:26
  7. Сборник пыли малой мощности DIY с буфером Thien и Cyclone от tonyfoale на 2020-08-08 04:07:59
  8. Вчерашняя авария Формулы-1 из-за поломки шины - GIF от MeJasonT on 2020-08-08 03:57:42
  9. Конопатка половиц - GIF от Peter Sanders on 2020-08-08 03:55:07
  10. Звуковой тестер непрерывности от DIYer на 2020-08-08 03:32:21

Родственные самодельные инструменты:

,

Ствол - Как работают кремневые ружья

Ствол кремневого замка - собственное чудо техники, особенно для того времени. Кузнец брал плоский кусок железа и придавал ему цилиндрическую форму вокруг оправки - длинного стержня подходящего диаметра. Нагревая утюг до достаточно высокой температуры в кузнице, кузнец фактически сваривал шов по длине ствола, чтобы образовалась прочная труба. Этот процесс может занять несколько дней.Стволы варьировались от пистолетных (от 6 до 12 дюймов, от 15 до 30 см) до длинных ружей (от 40 до 60 дюймов, от 102 до 152 см).

Кузнец мог отделать внутреннюю часть ствола как гладкоствольный калибр или как нарезной ствол . Гладкий канал ствола таков - гладкий по всей длине ствола. Коричневая Бесс времен американской войны за независимость была утомлена. Как и любой дробовик. При высверливании трубы последовательно увеличивающимися долотами и последующей полировке расширителем получается ствол с гладким каналом.

Нарезка ствол - это способ повышения точности пули, независимо от того, имеет ли она сферическую или конусообразную форму. Чтобы нарезать ствол, вы начинаете с гладкого канала ствола и рисуете спиральные канавки внутри ствола. Типичный узор - это один поворот канавок на длине ствола 48 дюймов (122 см). По мере того, как пуля движется вниз по стволу, она входит в канавки, вылетая из ствола с быстрым вращением (от 1000 до 3000 об / мин) и перемещаясь по воздуху со скоростью от 1000 до 2000 футов в секунду (от 305 до 610 метров в секунду).

После шлифовки или нарезки ствола один конец закрывается затвором . Затем в стволе просверливается небольшое отверстие, позволяющее пламени от поддона кремневого замка попасть в ствол и воспламенить заряд.

,

Изготовление бесшовных насосно-компрессорных труб с помощью стана с плавающей оправкой

Каждые шесть секунд производится одна 32-футовая эксплуатационная колонна труб нефтяного сортамента (OCTG), используемая при разведке и добыче нефти и / или газа. С использованием процесса производства бесшовных труб на стане с плавающей оправкой можно производить более 20 000 миль трубной продукции в год. В этой статье основное внимание уделяется процессу ротационной прошивки для производства бесшовных труб, запатентованному 115 лет назад Mannesmann, который связан с фрезерным станом с плавающей оправкой и многопозиционным станом растяжения.

Чтобы понять процесс ротационного перфорирования, положите круглую чернильную или карандашную резинку на бок на твердую гладкую поверхность. Поместите другую твердую плоскую поверхность (например, линейку) поверх ластика, наклоните ее примерно на 10 градусов и начните катать ластик вперед и назад с умеренным давлением вниз, сохраняя угол наклона. Примерно через 20 секунд прокрутки вы заметите, что центр ластика начинает рваться и ломаться. Если вы продолжите катать еще 20 или 30 секунд, центр откроется, и у вас будет ластик чуть большей длины с отверстием - трубчатый ластик.

По сути, то же самое происходит с горячей стальной заготовкой, когда она подвергается поперечной прокатке на высоких оборотах в минуту на прошивном стане.

Несколько заводов в Западном полушарии в настоящее время используют процесс фрезерования с плавающей оправкой. Эти заводы состоят в основном из семи взаимосвязанных производственных единиц (см. Рисунок 1 ):

1. Вращающаяся печь

2. Станок для центрирования заготовок

3.Пробивной станок

4. Стан с плавающей оправкой

5. Нагревательная печь

6. Растяжной стан

7. Оборудование для поперечной резки

Этап 1. Вращающаяся печь

Этот поточный процесс начинается с литья круглая заготовка, полученная из стали, рафинированной в ковше, полученной в процессе плавки в кислородной печи (BOF) или в электродуговой печи (EAF). Заготовку, которую обычно разрезают на определенную длину для получения конечного продукта определенной длины, загружают в печь с вращающимся подом.Заготовку предварительно нагревают до температуры прокатки около 2250 градусов по Фаренгейту.

Эти вырезанные заготовки размещаются на погрузочной платформе и разделяются нагревом и заказом клиента. Заготовки индивидуально индексируются на цепном конвейере для передачи во вращающуюся печь. На входе во вращающуюся печь кожух или механический захват поднимает каждую заготовку и помещает ее в печь. Под вращается, чтобы принять следующую заготовку. Аналогичным образом кожура поступает в печь, захватывает горячую заготовку и опускает ее на передаточный стол для передачи на станок для центрирования заготовок.

Этап 2: Станок для центрирования заготовок

После выгрузки заготовки из печи в ее конце пробивается небольшое отверстие. Эта выемка служит отправной точкой для облегчения пробивки с вращением. Эта выемка составляет около 1 дюйма и помогает центрировать инструмент для прошивки во время фактического создания формы трубы.

Шаг 3: Ротационная прошивка

Ротационная прошивка - это очень быстрый и динамичный процесс прокатки, при котором оболочка трубы образуется всего за несколько секунд. В процессе поперечной прокатки предварительно нагретая заготовка проходит между двумя бочкообразными валками с высокой скоростью.Поперечная прокатка вызывает высокие растягивающие напряжения в центре заготовки.

Конструкция прошивных валков заставляет металл течь вдоль валка и через точку прошивки на выходе из процесса. Пробойник представляет собой высокотемпературный инструмент из сплава с водяным охлаждением, предназначенный для того, чтобы металл мог течь по нему, когда в процессе вращения образуется оболочка трубы. Острие для пробивки прикреплено к стержню, который удерживает острие на месте во время пробивки.

Положение наконечника пробойника и стержня контролируется пятью устойчивыми стойками стержня холостого хода и упорным блоком, которые позволяют этим инструментам вращаться за счет трения.После изготовления гильзы с гильзой острие и стержень вынимаются из гильзы, что немедленно переходит на второй процесс прокатки - стан с плавающей оправкой.

Этап 4: Стан с плавающей оправкой

Стан с плавающей оправкой состоит из восьми прокатных клетей с использованием 16 валков и набора стержней оправки. Эти стержни оправки из высокотемпературного предварительно нагретого сплава (например, из хрома T5) имеют длину около 65 футов и смазываются составом на основе графита. Они вставляются в гильзу с отверстиями, затем транспортируются в стан для изготовления оправок и прокатываются в трубную оболочку среднего размера.

Графитовая смазка обеспечивает стык между корпусом и стержнем оправки (инструментом) и облегчает снятие стержня. Механизм прокатки трубы через стан для оправки со стержнем оправки внутри действует как средство управления для создания промежуточного стандартного внешнего диаметра (OD) и контролируемой толщины стенки на основе результирующего размера набора стержней оправки.

После прохождения через стан для оправки стержень оправки должен быть удален из кожуха охлаждающей трубы оправки.Цепь кровати захватывает и извлекает стержень. После охлаждения в водяной бане пруток возвращается в стан для изготовления оправок для другой оболочки. Обычно в цикле прокатного стана на оправке используется от 10 до 12 стержней оправки.

По мере того, как оболочка трубы станка для оправки продвигается к следующему этапу, она взвешивается и измеряется лазером. Эти данные поступают в компьютеризированную систему управления технологическим процессом и изменяют обработку стана для оптимального контроля толщины.

Этап 5: Повторный нагрев печи

Корпус оправки стана необходимо снова нагреть, чтобы он мог завершить процесс окончательной прокатки и получить свои окончательные размеры и микроструктурные качества.Трубка входит в печь с шагающими балками для повторного нагрева и повторно нагревается до температуры прокатки 1850 градусов по Фаренгейту.

На выходе из нагревательной печи трубка проходит через воду под высоким давлением для удаления накипи, удаляя окалину оксида железа, которая образовалась в подогрев печи. Чистая поверхность без накипи имеет решающее значение для хорошего качества поверхности.

Этап 6: Растяжной стан

Растяжной стан с 18 клетями оснащен технологией для контроля толщины и увеличения урожайности (минимальные потери урожая).Когда труба выходит из последней клети стана, ее длина измеряется лазером.

После измерения на линии трубка переносится на охлаждающую платформу с шагающей балкой длиной 150 футов. Трубкам дают возможность охладиться на воздухе, и они вращаются при каждом цикле для обеспечения прямолинейности и равномерного охлаждения. Требования к инструментам значительны, со значительными запасами стержней оправки, прокатного стана, валков стана растяжения и соответствующих кассет или корпусов мельниц.

Каждый корпус валков стана растяжения содержит три валка, сконфигурированных и расположенных так, чтобы они имели круглую форму.Эти кожухи меняются последовательно, когда в процессе эксплуатации требуется изменение размеров. Типичная смена наружного диаметра занимает менее 20 минут.

Технологии цифрового привода, доступные в настоящее время, позволяют включить компьютеризированный контроль параметров растяжения для оптимизации выхода трубного продукта. Компьютеризированное отслеживающее управление кожухом каждой трубы стана для оправки с учетом ее индивидуального веса и длины перед подачей в печь повторного нагрева используется для автоматического изменения настроек растяжного стана для каждой трубы.

Шаг 7: Оборудование для резки по длине

Затем трубы транспортируются к отрезному механизму, где они обрезаются до заданной длины. Трубки собираются в связку и направляются на последующие отделочные операции.

Уникальность процесса

Этот процесс имеет двоякое уникальное свойство. Во-первых, результатом процесса является бесшовная труба, однородная по микроструктуре и физическим свойствам по всему внешнему диаметру и толщине стенки. Во-вторых, этот процесс предназначен для производства стандартных продуктов, обычно используемых в нефтегазовой промышленности.

Типичные продукты и области применения

С помощью этого процесса можно производить различные трубные изделия. Основная продукция включает в себя насосно-компрессорные трубы / обсадные трубы для добычи нефти и газа, бурильные трубы, линейные трубы, муфты и стандартные трубы.

Этот процесс не подходит для производства специальной формы или конфигурации профиля, кроме круглой или круглой. Любое рассмотрение этого вопроса будет отдельным процессом проектирования и производства.

.

Смотрите также